Infinity trifft auf Kühlung: Ein neuer Maßstab in der Mischtechnik

Seit Jahrzehnten kommt in vielen Branchen ein bewährtes Mischverfahren zum Einsatz: ein Heizmischer in Kombination mit einem horizontalen Kühlmischer, um ein homogenes, verarbeitungsfertiges Material zu erhalten. Besonders in der Kunststoffindustrie hat sich diese Kombination fest etabliert. Mit der Einführung des Infinity Mixer™ wirft MIXACO nun einen neuen Blick darauf, was in der Heizphase von verschiedenen Prozessen möglich ist.

Der Infinity Mixer™ übernimmt die Rolle des klassischen Heizmischers, verfolgt dabei jedoch ein grundlegend anderes Konzept. Herkömmliche Heizmischer arbeiten meist mit einem einzigen zentralen Werkzeugsystem, um das Material zu bewegen, zu erhitzen und zu homogenisieren. Dieser Ansatz funktioniert, bringt aber auch inhärente Grenzen mit sich: Material in der Nähe der Behälterwand oder in strömungsarmen Zonen neigt dazu, sogenannte Totzonen zu bilden, in denen die Durchmischung weniger effektiv ist.

Der Infinity Mixer™ löst dieses Problem durch den Einsatz von zwei miteinander interagierenden Mischwerkzeugsystemen statt eines einzelnen. So entstehen im gesamten Mischraum überlappende Strömungspfade statt eines einzigen dominanten Strömungsmusters.

Was zwei interagierende Systeme in der Praxis verändern

Die überlappenden Strömungspfade, die durch das Doppelwerkzeug-Design des Infinity Mixer™ entstehen, führen zu einer messbar höheren Partikelinteraktion im gesamten Mischgut. Das zeigt sich in mehreren konkreten Effekten. Die Homogenisierung erfolgt schneller und gründlicher, da zu jedem Zeitpunkt mehr Material aktiv am Mischprozess beteiligt ist. Die Verteilung von Additiven wird intensiver und kontrollierter, was überall dort entscheidend ist, wo Konsistenz und reproduzierbare Materialeigenschaften von Charge zu Charge unverzichtbar sind.

Statt sich auf einen zentralen Bereich mit hoher Scherung zu verlassen, erzeugt der Infinity Mixer™ mehrere gezielte Scherzonen. Das minimiert Totzonen deutlich stärker als die für konventionelle Einwellensysteme typische, vortexbasierte Zirkulation, sodass weniger Material unter- oder übermischt bleibt. Die Interaktion der beiden Werkzeugsysteme erzeugt zudem eine sehr intensive, gut kontrollierbare Reibungswärme und gibt Anwendern damit eine feinere Kontrolle über das thermische Profil des Mischprozesses.

Warum das für Hersteller entscheidend ist

Diese technischen Verbesserungen wirken sich direkt auf betriebliche und wirtschaftliche Vorteile aus. Hersteller können mit einem höheren Durchsatz pro installiertem Volumen, kürzeren Mischzeiten und einem reduzierten Energieverbrauch pro Kilogramm Produkt rechnen, ermöglicht durch effizientere Schererzeugung statt längerer Mischzyklen.

Ebenso wichtig: Der Infinity Mixer™ bietet eine sehr hohe Rezepturflexibilität, da sich der Prozess über Werkzeuggeometrie, Drehzahl und Betriebsmodus anpassen lässt, statt an ein starres Mischprofil gebunden zu sein. Für Hersteller, die mit anspruchsvollen Rezepturen arbeiten oder deren Rezepturen und Anwendungen sich mit der Zeit weiterentwickeln, kann diese Flexibilität genauso wertvoll sein wie die reinen Leistungsgewinne, unabhängig vom jeweiligen Material.

Besonders stark bei anspruchsvollen Rezepturen

Nicht jede Rezeptur verhält sich gleich, und manche lassen sich branchenübergreifend einfach schwerer konstant mischen als andere. Genau hier zeigt sich der klare Vorteil des Infinity Mixer™. Die Kombination aus höherer Partikelinteraktion, mehreren Scherzonen und kontrollierbarer Reibungswärme gibt Anwendern mehr Möglichkeiten an die Hand, wenn eine Rezeptur auf konventionelles Mischen nicht gut anspricht, und sorgt so für eine bessere Chargenkonsistenz, selbst bei den anspruchsvollsten Rezepturen und einer Vielzahl von Anwendungen.

Ein komplettes System: Infinity trifft auf Kühlung

Der Infinity Mixer™ ist als Teil eines vollständigen Systems konzipiert. In Kombination mit einem horizontalen Kühlmischer verbindet er die fortschrittliche Homogenisierungs- und Heizleistung des Infinity Mixer™ mit bewährter, zuverlässiger Kühlleistung. So entsteht ein Prozess für Hersteller, die sowohl Verlässlichkeit im täglichen Produktionsbetrieb als auch Flexibilität für sich wandelnde Rezepturen und Anforderungen benötigen, branchen- und anwendungsübergreifend.